成功案例 / 光通信行业互联 MES
从纸质记录到单件级追溯
一家光通信制造企业以人工组装光纤、光缆和连接器件，没有 ERP，每道工序都靠纸质记录。炘璞正在用互联 MES 取代纸质：每个工位一块屏，每件产品一枚卡扣式 RFID 标签全程跟随，AI 视觉取代显微镜人工判读。
进行中：首个版本将于 2026 年 11 月中旬上线，计划 12 月底全面运行。
- 客户
- 光通信制造企业
- 行业
- 光学元件
- 地点
- 中国
- 解决方案
- 卓越制造 · 互联 MES
- 状态
- 进行中
项目范围
产品精密，工序繁多
一期覆盖试点产线现有的全部生产和检验工序。
客户挑战
纸质记录，加人工显微镜判读
产线人工占比高，产品小而价值高。没有 ERP 和 MES，产量与良率无法实时掌握，单件产品也无法追溯。
纸质满天飞
作业指导、工单记录和台账都在纸上。换线要手工更换打印的 SOP，版本容易出错。
靠肉眼判断
光纤端面靠 400 倍显微镜人工判定，效率低，不同检验员的判断也不一致。
追溯困难
产品没有唯一编码，客户投诉时无法还原一件产品经过的每道工序。
工作方式
每个工位：屏、卡扣、摄像头
三个简单的部分支撑整个系统。一线员工只看到一块清晰的屏，校验在背后完成。
工位屏
每个工位配一块工业显示屏，显示电子作业指导和当前工单。屏幕挪到哪里，工位就到哪里，调整产线无需重新布线。
硬件与 MES卡扣式 RFID
无源 RFID 卡扣可无损扣在每件产品上，在每个工位读取并校验工序，打包前取下循环使用。
RFIDAI 视觉
工业相机加深度学习模型，接管端面和外观检测，并持续积累质量图像库。
炘璞 AI每个工位：读取 RFID 卡扣，核验产品状态，显示作业指导，完成作业，然后报工。产品若到了错误的工序，系统会直接拦截。
AI 质检
跟着客户自己的工程师学习
模型从保守起步，随样本积累不断改进。
保守起步
模型宁可多报也不漏检，样本积累后再逐步放宽。
目标：90%+
目标是上线约一个月内准确率超过 90%，少量结果由人工复核。
工程师自主掌控
客户工程师可直接修正识别结果，修正自动进入训练样本，无需依赖供应商。
积木式建设
先做生产，其余按需叠加
系统采用模块化设计。后续阶段可自由组合或并行推进，无需推倒重来。
一期
核心生产数字化
工位屏、RFID 单件追溯、关键工序 AI 质检、逐步防错、员工 KPI 和基础看板。
二期
管理域扩展
仓储、排产和质量模块，对接 ERP 与采购，搭建全厂数据平台。
三期
智能化升级
工业大模型、预测性质量与维护、风险前置预警和数字孪生。
实施计划
先试点，再复制
所有功能先在现有两条产线验证，新工厂直接复用成熟方案。规模化后预计管理 300 至 500 个工位。
首版上线
工位屏、作业指导、工单和基础看板，可对外展示。
2026 年 11 月中全面运行
RFID 单件追溯、AI 质检、防错和设备对接。
2026 年 12 月底复制到新工厂
成熟方案在新工厂各产线复制落地。
2027 年